Организация поверки контрольно-измерительных приборов в лаборатории или выездная на объекте эксплуатирующей организации

Процедура поверки ТС регламентируется ГОСТ 8.461-2009 и сводится к сравнению показаний поверяемого датчика с показаниями эталонного термометра в условиях точного термостатирования

1. Подготовка и условия
Поверка проводится при нормальных условиях (температура воздуха 20±5 °C). Приборы выдерживаются в помещении не менее 2 часов для выравнивания температуры .
 

2. Основные этапы
Внешний осмотр: Проверка целостности корпуса, отсутствия коррозии, вмятин и соответствия маркировки паспортным данным .
Определение погрешности (главный этап):
Поверяемый ТС и эталонный термометр 3-го разряда (например, ЭТС-100) погружаются на одинаковую глубину в жидкостной или сухоблочный термостат .
Измерения проводятся методом сличения не менее чем в 5 температурных точках рабочего диапазона, включая нижний и верхний пределы .
В каждой точке после стабилизации температуры снимается несколько показаний (обычно не менее 10 отсчетов) .

3. Принятие решения
Прибор считается годным, если отклонение его электрического сопротивления от номинальной статической характеристики (НСХ) не превышает значений, указанных в ГОСТ 6651-2009 (с учетом класса допуска А, В, С) . На исправный прибор выдается Свидетельство о поверке или ставится клеймо в паспорте.

Поверка манометра — это метрологическая процедура, в ходе которой подтверждается соответствие прибора заявленному классу точности. Она проводится путем сравнения его показаний с показаниями эталонного оборудования .

Основные этапы поверки:

1. Внешний осмотр: На этом этапе проверяется целостность корпуса и стекла, отсутствие механических повреждений, а также наличие необходимой маркировки и клейм.

2. Опробование: Выполняется плавная подача давления для проверки работоспособности механизма. Стрелка прибора должна двигаться плавно, без скачков и заеданий.

3. Определение погрешности: Это главный этап поверки. Показания поверяемого манометра сличают с показаниями эталонного манометра (например, грузопоршневого или цифрового) . Измерения проводят на нескольких отметках шкалы (обычно не менее 5-8 точек), равномерно распределенных по всему диапазону измерений. Для получения достоверных результатов класс точности эталона должен быть как минимум в 3-4 раза выше, чем у поверяемого прибора.

Поверка датчиков вибрации — это комплекс операций по подтверждению их метрологических характеристик. Процедура регламентируется ГОСТ Р 8.669-2009 и выполняется для таких типов преобразователей, как пьезоэлектрические, индукционные и вихретоковые .

Межповерочный интервал для вибропреобразователей обычно составляет один год .

Основные этапы поверки:

1. Внешний осмотр и электрические проверки: Проверяется целостность корпуса и соединительных кабелей, а также сопротивление изоляции и электрическая емкость пьезоэлектрических датчиков .

2. Опробование: Датчик устанавливается на поверочную виброустановку (вибростенд), и проверяется его общая работоспособность путем подачи тестового сигнала .

3. Определение метрологических характеристик: Это главный этап поверки, в ходе которого измеряются ключевые параметры датчика :

   • Определение действительного коэффициента преобразования: Сравнение чувствительности датчика на базовой частоте (обычно 159,15 Гц) с паспортными данными .

   • Определение неравномерности амплитудно-частотной характеристики (АЧХ): Проверка точности измерений датчика во всем его рабочем диапазоне частот .

   • Определение нелинейности амплитудной характеристики: Проверка точности измерений при различных уровнях амплитуды вибрации

Поверка расходомеров — это комплекс операций для подтверждения точности измерений массы, объема или расхода жидкости либо газа. Процедура проводится в соответствии с утвержденными методиками поверки (МП) для конкретного типа прибора .

Основные этапы поверки:

1. Внешний осмотр: Проверяется целостность корпуса, отсутствие вмятин и механических повреждений, соответствие комплектности и маркировки паспортным данным .

2. Опробование: Через расходомер пропускают поток рабочей среды, плавно изменяя расход от минимального до максимального значения и обратно. При этом проверяется работоспособность прибора и изменение его показаний .

3. Определение метрологических характеристик: Это главный этап, при котором показания расходомера сравнивают с показаниями эталона (рабочего эталона 2-го разряда или выше). Измерения проводятся минимум в 3 точках диапазона (наименьший, средний/переходный и наибольший расходы), с выполнением не менее 3 измерений в каждой точке